АТ «Укренергомашини» постійно вдосконалює та модернізує своє виробництво, щоб розвиватися разом із сучасними світовими трендами. Це дозволяє підприємству виробляти конкурентоспроможне обладнання, яке задовольняє потреби замовників з понад 60 країн світу. Про те, які роботи були проведені в цьому напрямку, читайте у нашому матеріалі.

За останні роки АТ «Укренергомашини» було проведено значну роботу з покращення умов виробництва та вдосконалення робочих процесів.

Було проведено глибоку модернізацію у ливарному, заготівельно-зварювальному та механоскладальному виробництвах.

Ці роботи дозволили оптимізувати процес виробництва по етапах, який здійснюється по замкненому циклу: від проєктно-конструкторських і науково-дослідних робіт до виготовлення, складання, випробування, шеф-монтажу та пуску в експлуатацію.

Ливарне виробництво

АТ «Укренергомашини» виробляють сталеве лиття з різноманітних чорних та кольорових марок сталей та чавунне лиття. Виплавка сталі здійснюється в електродугових печах з основною та кислою футерівкою. Контроль хімічного складу сталі в період виплавки проводиться на швидкодійному приладі «Спектролаб». Температура рідкої сталі в печі й ковші контролюється термопарами та фіксується самописними приладами.

Сплави з кольорових металів виплавляються в електричних індукційних печах. Рідкий метал рафінується флюсами. Заготовки відливаються в кокіль або ливарні форми.

Для виготовлення ливарних форм і дрібних стрижнів застосовуються облицювальні рідкоскляні суміші, великі стрижні виготовляються по ХТС (холоднотвердіючі суміші) процесу. Для отримання якісної поверхні виливків використовуються антипригарні термостійкі фарби на основі корунду.

Суть процесу ХТС полягає в тому, що суміш піску з рідким органічним або неорганічним зв'язувальним твердіє без нагрівання, завдяки хімічній реакції між компонентами при кімнатній температурі. Це дозволяє отримати міцні стрижні та форми за дуже короткий час (1–5 хв). Такий процес має свої переваги, серед яких зменшення припусків, зниження відходів виробництва у вигляді горілого піску тощо.

Термічна обробка сталевих виливків проводиться в нагрівальних газових та електричних печах з автоматикою регулювання та фіксацією режимів термообробки.

Енергоощадним також виробництво робить застосування модернізованого обладнання: сталевих та термічних печей, дробоочисних камер.

За попередній період було завершено модернізацію сталеплавильної печі зі встановленням нового трансформатора та системи газовидалення, що, серед іншого, покращило екологічну частину.

Система газоочищення, яка встановлена на підприємстві та повноцінно працює багато років, знижує показники викидів до 20 мг/м3 пилу. Це досягається завдяки рукавним фільтрам. Заміри вмісту пилу складають близько 8 мг/м3 від однієї печі.

У встановленій системі газоочищення використовується технологія сухого очищення технологічних газів, що дозволяє очищувати менш як 20 мг/м3 пилу. Це мінімізує викиди твердих забруднювальних речовин в атмосферу відповідно до європейських стандартів.

Це обладнання оснащене енергоефективним двигуном з частотним регулюванням, що дозволяє контролювати кількість газів, що відбираються. Система очищення газів укомплектована автоматизованою системою керування технологічним процесом (АСК ТП), що дозволяє контролювати всі необхідні процеси, а також здійснювати автоматичне та ручне налаштування параметрів, залежно від режимів плавки, типів сталі тощо. Крім цього, система відповідає за видалення пилу, що осів на рукавних фільтрах, за допомогою їх імпульсного струшування.

Технологія заміни мокрого очищення газів, що відходять, яке працювало на підприємстві раніше, на сухе дозволило не тільки знизити витрати теплової та електроенергії, а також виключити споживання води при експлуатації газоочищення. Це ще й дозволило збільшити ефективність пиловловлення з 91% до 99,6%, а кількість пилу, що викидається в атмосферне повітря, знизилося з 31,415 т/рік до 7,113 т/рік.

Також на підвищення енергоефективності вплинула своєчасна заміна поршневих компресорів на гвинтові. Це дозволило зекономити шляхом зниження енергоспоживання на виробіток стисненого повітря на 60 %. Ці операції додатково дозволили відмовитися від водяного охолодження, а тепло, яке виробляють компресори, направляється на обігрів виробничих приміщень.

Заготівельно-зварювальне виробництво

Зварювальне виробництво має у своєму розпорядженні можливості по випуску близько 30 тис. тонн зварних, зварювально-литих і зварювально-кованих конструкцій.

Виробництво чисто зварних конструкцій зосереджене в цеху зварних конструкцій, також є великі спеціалізовані зварювальні ділянки, розташовані в механоскладальних цехах.

Заготівельне виробництво має в своєму розпорядженні весь необхідний комплекс обладнання для виготовлення заготовок зварних конструкцій енергетичного обладнання будь-якого типу та потужності, не переходячи до послуг інших підприємств (кооперації).

На трьох потужних листоправильних машинах можна правити листовий прокат товщиною до 36 мм. Гідравлічні преси зусиллям 750 і 800 т дозволяють робити рихтування заготовок, зварних конструкцій (при необхідності), штампування заготовок складного профілю в штампах, підгинання кінців циліндричних і конічних обичайок.

Різання заготовок проводиться на механізованій лінії газотермічного різання, оснащеної машинами з ЧПК, підіймально-транспортним візком та електромагнітним розвантажником. Для різання високолегованого прокату є плазморіжуча установка типу «Київ-4». Також виробництво має у своєму розпорядженні лазерний комплекс GS6020CE, що має закриту робочу зону розміром 6000х2000 мм, оснащений лазерним джерелом потужністю 4 кВт та може виконувати різку вуглецевої та нержавіючої сталі, алюмінію, латуні, міді товщиною 0,5-20 мм.

Зварювальне виробництво також має у своєму розпорядженні повний технологічний набір листозгинального обладнання з електричним і гідравлічним приводом, що дозволяють робити згинання циліндричних і конічних обичайок діаметром від 100 мм при товщині листа до 4 мм до унікальних обичайок з листа товщиною 80 мм шириною до 5000 мм практично необмеженого діаметра та відповідно більшої товщини при меншій ширині заготовки обичайки. Робота цього обладнання дозволяє заощаджувати енергоресурси, не втрачаючи при цьому якості продукції, що виробляється.

Було модернізовано основне зварювальне обладнання для зварювання роторів і валів: «Портал» і «Шумахер». Це обладнання дозволяє зварювати вироби діаметром від 150 до 3450 мм. Там також були встановлені двигуни та приводи, які прямо впливають на споживання енергоресурсів.

Зварювальне виробництво сертифікованих вимог ISO 3834-2, сертифікат
№Q 014/1 від 27.08.2018р. Це гарантує стабільність та результативність виробничого процесу зварювання.

Механоскладальне виробництво

Механоскладальне виробництво в АТ "Укренергомашини" є основним технологічним процесом і становить близько 65 % від загального обсягу технологічних робіт, виконуваних зараз. Дане виробництво оснащене обладнанням для виконання таких робіт, як точіння, фрезерування, розточування, свердління, шліфування, різьбофрезерування, різьбонакатування, нарізання зубців, дробоструминне очищення та фарбування, складання конструкцій та їх випробування. У його розпорядженні знаходиться близько 3000 од. металорізальних верстатів, у тому числі верстатів з ЧПК - понад 200 од., унікальних верстатів - 195 од. Для транспортування, установки та складання деталей і вузлів виробничі цехи оснащені мостовими кранами вантажністю до 250 тонн.

АТ «Укренергомашини» мають у своєму розпорядженні великогабаритне обладнання з робочою зоною до 5х5х17м. Це сучасні три портально-фрезерних верстати. Після модернізації це обладнання стало нового класу, з підвищеною продуктивністю, новітніми двигунами та приводами, що мають оптимальне енергоспоживання. Ці дії допомогли знизити споживання енергоносіїв по цим верстатам на 180 % у порівнянні з первинним станом. Це особливо важливо в умовах постійного росту тарифів на енергозабезпечення.

Завдяки застосовуванню верстатів з ЧПК полегшується виконання складних обробних операцій і зменшують витрати часу на міжопераційні дії (переналагодження, зміна інструменту). На відміну від універсальних верстатів всі параметри обробки налаштовуються за допомогою комп’ютера. Автоматика контролює здійснення технологічних переходів, зменшуючи вплив на результат людського фактора. Завдяки програмному забезпеченню можна більш повно використовувати можливості верстата, що дозволяє збільшити ефективність виробництва та знизити споживання енергоносіїв.

Обладнання з ЧПК допускає виготовлення широкої номенклатури деталей різного рівня складності і конфігурації. Автоматизовані верстати дають можливість виготовлення складних і навіть унікальних виробів в стислі терміни. Один ЧПК верстат може виконувати роботу декількох універсальних.

Крім зазначеного, підприємство постійно, оновлює й інше виробниче обладнання та модернізує виробничі процеси.

Головним завданням АТ «Укренергомашини», як європейського підприємства, полягає у випуску якісної продукції. І оскільки підприємство знаходиться практично у центрі міста, то й екологічність виробництва залишається однією з основних турбот.

Фото - сайт АТ "Укренергомашини"