АО "Укрэнергомашины" постоянно совершенствует и модернизирует свое производство, чтобы развиваться вместе с современными мировыми трендами. Это позволяет предприятию производить конкурентоспособное оборудование, которое удовлетворяет потребности заказчиков из более чем 60 стран мира. О том, какие работы были проведены в этом направлении, читайте в нашем материале.

За последние годы АО "Укрэнергомашины" была проведена значительная работа по улучшению условий производства и совершенствованию рабочих процессов.

Была проведена глубокая модернизация в литейном, заготовительно-сварочном и механосборочном производствах.

Эти работы позволили оптимизировать процесс производства по этапам, который осуществляется по замкнутому циклу: от проектно-конструкторских и научно-исследовательских работ до изготовления, сборки, испытания, шеф-монтажа и пуска в эксплуатацию.

Литейное производство

АО "Укрэнергомашины" производят стальное литье из различных черных и цветных марок сталей и чугунное литье. Выплавка стали осуществляется в электродуговых печах с основной и кислой футеровкой. Контроль химического состава стали в период выплавки производится на быстродействующем приборе "Спектролаб". Температура жидкой стали в печи и ковше контролируется термопарами и фиксируется самопишущими приборами.

Сплавы из цветных металлов выплавляются в электрических индукционных печах. Жидкий металл рафинируется флюсами. Заготовки отливаются в кокиль или литейные формы.

Для изготовления литейных форм и мелких стержней применяются облицовочные жидкостеклянные смеси, крупные стержни изготавливаются по ХТС (холоднотвердеющие смеси) процессу. Для получения качественной поверхности отливок используются антипригарные термостойкие краски на основе корунда.

Суть процесса ХТС заключается в том, что смесь песка с жидким органическим или неорганическим связующим затвердевает без нагрева, благодаря химической реакции между компонентами при комнатной температуре. Это позволяет получить прочные стержни и формы за очень короткое время (1-5 мин). Такой процесс имеет свои преимущества, среди которых уменьшение припусков, снижение отходов производства в виде горелого песка и т.д.

Термическая обработка стальных отливок проводится в нагревательных газовых и электрических печах с автоматикой регулирования и фиксацией режимов термообработки.

Энергосберегающим также производство делает применение модернизированного оборудования: стальных и термических печей, дробеочистительных камер.

За предыдущий период была завершена модернизация сталеплавильной печи с установкой нового трансформатора и системы газоудаления, что, среди прочего, улучшило экологическую часть.

Система газоочистки, которая установлена на предприятии и полноценно работает много лет, снижает показатели выбросов до 20 мг/м3 пыли. Это достигается благодаря рукавным фильтрам. Замеры содержания пыли составляют около 8 мг/м3 от одной печи.

В установленной системе газоочистки используется технология сухой очистки технологических газов, позволяющая очищать менее 20 мг/м3 пыли. Это минимизирует выбросы твердых загрязняющих веществ в атмосферу в соответствии с европейскими стандартами.

Это оборудование оснащено энергоэффективным двигателем с частотным регулированием, что позволяет контролировать количество отбираемых газов. Система очистки газов укомплектована автоматизированной системой управления технологическим процессом (АСУ ТП), позволяющей контролировать все необходимые процессы, а также осуществлять автоматическую и ручную настройку параметров, в зависимости от режимов плавки, типов стали и т.д. Кроме этого, система отвечает за удаление пыли, осевшей на рукавных фильтрах, посредством их импульсного встряхивания.

Технология замены мокрой очистки отходящих газов, которая работала на предприятии ранее, на сухую позволила не только снизить затраты тепловой и электроэнергии, а также исключить потребление воды при эксплуатации газоочистки. Это еще и позволило увеличить эффективность пылеулавливания с 91% до 99,6%, а количество пыли, выбрасываемой в атмосферный воздух, снизилось с 31,415 т/год до 7,113 т/год.

Также на повышение энергоэффективности повлияла своевременная замена поршневых компрессоров на винтовые. Это позволило сэкономить за счет снижения энергопотребления на выработку сжатого воздуха на 60 %. Эти операции дополнительно позволили отказаться от водяного охлаждения, а тепло, которое вырабатывают компрессоры, направляется на обогрев производственных помещений.

Заготовительно-сварочное производство

Сварочное производство располагает возможностями по выпуску около 30 тыс. тонн сварных, сварочно-литых и сварочно-кованых конструкций.

Производство чисто сварных конструкций сосредоточено в цехе сварных конструкций, также имеются крупные специализированные сварочные участки, расположенные в механосборочных цехах.

Заготовительное производство располагает всем необходимым комплексом оборудования для изготовления заготовок сварных конструкций энергетического оборудования любого типа и мощности, не переходя к услугам других предприятий (кооперации).

На трех мощных листоправильных машинах можно править листовой прокат толщиной до 36 мм. Гидравлические прессы усилием 750 и 800 т позволяют производить рихтовку заготовок, сварных конструкций (при необходимости), штамповку заготовок сложного профиля в штампах, подгибку концов цилиндрических и конических обечаек.

Резка заготовок производится на механизированной линии газотермической резки, оснащенной машинами с ЧПУ, подъемно-транспортной тележкой и электромагнитным разгрузчиком. Для резки высоколегированного проката имеется плазморежущая установка типа «Киев-4». Также производство располагает лазерным комплексом GS6020CE, который имеет закрытую рабочую зону размером 6000х2000 мм, оснащен лазерным источником мощностью 4 кВт и может выполнять резку углеродистой и нержавеющей стали, алюминия, латуни, меди толщиной 0,5-20 мм.

Сварочное производство также располагает полным технологическим набором листогибочного оборудования с электрическим и гидравлическим приводом, позволяющих производить гибку цилиндрических и конических обечаек диаметром от 100 мм при толщине листа до 4 мм до уникальных обечаек из листа толщиной 80 мм шириной до 5000 мм практически неограниченного диаметра и соответственно большей толщины при меньшей ширине заготовки обечайки. Работа этого оборудования позволяет экономить энергоресурсы, не теряя при этом качества производимой продукции.

Было модернизировано основное сварочное оборудование для сварки роторов и валов: «Портал» и „Шумахер“. Это оборудование позволяет сваривать изделия диаметром от 150 до 3450 мм. Там также были установлены двигатели и приводы, которые прямо влияют на потребление энергоресурсов.

Сварочное производство сертифицировано по требованиям ISO 3834-2, сертификат
№Q 014/1 от 27.08.2018 г. Это гарантирует стабильность и результативность производственного процесса сварки.

Механосборочное производство

Механосборочное производство в АО «Укрэнергомашины» является основным технологическим процессом и составляет около 65% от общего объема технологических работ, выполняемых сейчас. Данное производство оснащено оборудованием для выполнения таких работ, как точение, фрезерование, растачивание, сверление, шлифование, резьбофрезерование, резьбонакатывание, нарезание зубцов, дробеструйная очистка и покраска, сборка конструкций и их испытание. В его распоряжении находится около 3000 ед. металлорежущих станков, в том числе станков с ЧПУ - более 200 ед., уникальных станков - 195 ед. Для транспортировки, установки и сборки деталей и узлов производственные цеха оснащены мостовыми кранами грузоподъемностью до 250 тонн.

АО «Укрэнергомашины» располагают крупногабаритным оборудованием с рабочей зоной до 5х5х17м. Это современные три портально-фрезерных станка. После модернизации это оборудование стало нового класса, с повышенной производительностью, новейшими двигателями и приводами, имеющими оптимальное энергопотребление. Эти действия помогли снизить потребление энергоносителей по этим станкам на 180% по сравнению с первоначальным состоянием. Это особенно важно в условиях постоянного роста тарифов на энергообеспечение.

Благодаря применению станков с ЧПУ облегчается выполнение сложных обрабатывающих операций и уменьшают затраты времени на межоперационные действия (переналадка, смена инструмента). В отличие от универсальных станков все параметры обработки настраиваются с помощью компьютера. Автоматика контролирует осуществление технологических переходов, уменьшая влияние на результат человеческого фактора. Благодаря программному обеспечению можно более полно использовать возможности станка, что позволяет увеличить эффективность производства и снизить потребление энергоносителей.

Оборудование с ЧПУ допускает изготовление широкой номенклатуры деталей разного уровня сложности и конфигурации. Автоматизированные станки дают возможность изготовления сложных и даже уникальных изделий в сжатые сроки. Один ЧПУ станок может выполнять работу нескольких универсальных.

Кроме указанного, предприятие постоянно, обновляет и другое производственное оборудование и модернизирует производственные процессы.

Главной задачей АО «Укрэнергомашины», как европейского предприятия, заключается в выпуске качественной продукции. И поскольку предприятие находится практически в центре города, то и экологичность производства остается одной из основных забот.

Фото - сайт АО "Укрэнергомашины"