Обработка металлических заготовок на специальных токарных станках является одним из наиболее распространенных методов, посредством которых можно получить готовые детали цилиндрической и конической формы. Такой подход к изготовлению продукции характеризуется высокой точностью, надежностью и низкой стоимостью, поэтому им пользуются не только мелкие предприниматели, но и крупные промышленные предприятия.

Технология производства деталей на токарном оборудовании

Основой метода токарной обработки деталей является последовательное снятие верхнего слоя, что реализуется при вращении заготовки с использованием режущих элементов — резцов. В ходе проведения процесса происходит формирование стружки, которая бывает мелкой или крупной, что зависит от технических особенностей выполнения операции.

Начинается изготовление токарных деталей с того, что оператор фиксирует заготовку в шпиндели. Один фиксатор является свободно вращающимся, то есть он предназначен только для надежного закрепления заготовки, а второй называется ведущим, так как он соединен с валом электромотора, посредством которого и приводится в движение. После закрепления болванки начинается процедура резки на токарном станке:

  1. Подбирается оптимальный скоростной режим. От правильности подхода к этому действию зависят качество конечной детали и скорость ее изготовления. Работа на неправильно выбранной скорости токарного станка может привести к нарушению целостности режущих элементов оборудования.

  2. Выбор резца — осуществляется на основании типа материала заготовки. Резец должен быть прочнее, чем обрабатываемая деталь, и иметь качественную заточку кромки. Крепится резец в суппорте, который обладает функцией регулировки угла поворота и наклона.

  3. Включение оборудования и настройка положения суппорта, который перемещается не только в горизонтальном, но и вертикальном направлении.

Дальнейшие операции зависят от вида и размеров конечной продукции, которую в итоге необходимо получить на токарном станке. При помощи токарного оборудования решается ряд следующих задач:

  • получение из болванки детали с заданными размерами;

  • сверление отверстий, а также зенкерование, разверстка, нарезание разных видов резьбы: внешней и внутренней;

  • получение необходимой величины шероховатости;

  • разрезание заготовок на части и удаление кромки;

  • выточка канавок.

В итоге на токарном оборудовании получают готовые детали, используемые в разных отраслях и сферах.

Разновидности стружки и ее применение

При обработке металлических болванок на токарных станках происходит образование отходов — стружки. Хотя это и недостаток, но при этом такой мусор используется для последующей его переплавки с целью получения каких-либо деталей.

В зависимости от типа используемого оборудования (ручные или автоматические токарные станки) осуществляется удаление стружки, которая после снятия с заготовки не должна прилипать к рабочей поверхности. В ручных токарных станках за это отвечает оператор, а на автоматизированном оборудовании предусмотрена специальная опция. Наличие такой функции положительно отражается на получении высокого качества изделий.

Стружка бывает четырех видов:

  1. Слитая — получается при обработке заготовки на большой скорости.

  2. Элементная — образуется при низкой скорости реза.

  3. Надлом — получается такой вид стружки, когда обрабатывается чугунная или бронзовая болванка.

  4. Ступенчатая — формируется, когда обработке подвергается деталь небольшой твердости при средней скорости вращения.

О многом говорит не только вид стружки, но еще и ее цвет. Правильно проводимый процесс обработки способствует формированию синего цвета. При использовании охладительных жидкостей отходы получаются желтого цвета.

Наиболее востребовано изготовление металлических изделий на токарных станках с ЧПУ. Числовой пульт управления не только осуществляет автоматическое выполнение операции, но и решает самостоятельно все задачи, кроме установки заготовки.