Обработка металлических заготовок на специальных токарных станках является одним из наиболее распространенных методов, посредством которых можно получить готовые детали цилиндрической и конической формы. Такой подход к изготовлению продукции характеризуется высокой точностью, надежностью и низкой стоимостью, поэтому им пользуются не только мелкие предприниматели, но и крупные промышленные предприятия.
Технология производства деталей на токарном оборудовании
Основой метода токарной обработки деталей является последовательное снятие верхнего слоя, что реализуется при вращении заготовки с использованием режущих элементов — резцов. В ходе проведения процесса происходит формирование стружки, которая бывает мелкой или крупной, что зависит от технических особенностей выполнения операции.
Начинается изготовление токарных деталей с того, что оператор фиксирует заготовку в шпиндели. Один фиксатор является свободно вращающимся, то есть он предназначен только для надежного закрепления заготовки, а второй называется ведущим, так как он соединен с валом электромотора, посредством которого и приводится в движение. После закрепления болванки начинается процедура резки на токарном станке:
-
Подбирается оптимальный скоростной режим. От правильности подхода к этому действию зависят качество конечной детали и скорость ее изготовления. Работа на неправильно выбранной скорости токарного станка может привести к нарушению целостности режущих элементов оборудования.
-
Выбор резца — осуществляется на основании типа материала заготовки. Резец должен быть прочнее, чем обрабатываемая деталь, и иметь качественную заточку кромки. Крепится резец в суппорте, который обладает функцией регулировки угла поворота и наклона.
-
Включение оборудования и настройка положения суппорта, который перемещается не только в горизонтальном, но и вертикальном направлении.
Дальнейшие операции зависят от вида и размеров конечной продукции, которую в итоге необходимо получить на токарном станке. При помощи токарного оборудования решается ряд следующих задач:
-
получение из болванки детали с заданными размерами;
-
сверление отверстий, а также зенкерование, разверстка, нарезание разных видов резьбы: внешней и внутренней;
-
получение необходимой величины шероховатости;
-
разрезание заготовок на части и удаление кромки;
-
выточка канавок.
В итоге на токарном оборудовании получают готовые детали, используемые в разных отраслях и сферах.
Разновидности стружки и ее применение
При обработке металлических болванок на токарных станках происходит образование отходов — стружки. Хотя это и недостаток, но при этом такой мусор используется для последующей его переплавки с целью получения каких-либо деталей.
В зависимости от типа используемого оборудования (ручные или автоматические токарные станки) осуществляется удаление стружки, которая после снятия с заготовки не должна прилипать к рабочей поверхности. В ручных токарных станках за это отвечает оператор, а на автоматизированном оборудовании предусмотрена специальная опция. Наличие такой функции положительно отражается на получении высокого качества изделий.
Стружка бывает четырех видов:
-
Слитая — получается при обработке заготовки на большой скорости.
-
Элементная — образуется при низкой скорости реза.
-
Надлом — получается такой вид стружки, когда обрабатывается чугунная или бронзовая болванка.
-
Ступенчатая — формируется, когда обработке подвергается деталь небольшой твердости при средней скорости вращения.
О многом говорит не только вид стружки, но еще и ее цвет. Правильно проводимый процесс обработки способствует формированию синего цвета. При использовании охладительных жидкостей отходы получаются желтого цвета.
Наиболее востребовано изготовление металлических изделий на токарных станках с ЧПУ. Числовой пульт управления не только осуществляет автоматическое выполнение операции, но и решает самостоятельно все задачи, кроме установки заготовки.