В соответствии с Национальным планом действий по энергоэффективности, до 2020 года Украина должна сократить энергопотребление на 9%. Доля промышленности в объеме сокращения энергопотребления страны составит 25%, что и неудивительно, ведь промышленность очень энергоемка. Кроме того, Украина ратифицировала Парижское соглашение и взяла на себя обязательства по сокращению выбросов парниковых газов в атмосферу. Все это требует масштабных энергоэффективных мероприятий на промышленных объектах.
У Украины уже немало достижений. За последние три года привлечено около 700 млн. евро в украинские "зеленые" проекты. Около 400 млн. евро вложено во введение 1670 МВт новых тепловых мощностей, использующих альтернативные источники энергии. Почти 350 млн. евро направлено бизнесом на установление 353 МВт мощностей объектов возобновляемой электроэнергетики. Достижения последних нескольких лет показывают, что Украина динамично движется в направлении сокращения энергопотребления и замещения газа возобновляемыми источниками энергии.
Следующий шаг - ввести европейский механизм стимулирования промышленных предприятий к энергоэффективности. Его основа - углеродный налог, который во многих странах ЕС мотивирует предприятия внедрять мероприятия по энергоэффективности и устанавливать мощности на альтернативных источниках энергии.
Кроме этого, по образцу Великобритании в стране планируется создать банк "зеленых" инвестиций, который будет оценивать проекты чистой энергетики и давать начальный капитал в размере 20% необходимого объема вложений. В целом, доля энергии из возобновляемых источников в 2020 г. должна составить в Украине 11% конечного энергопотребления, на что потребуется около 12 млрд. евро инвестиций.
Согласно статье 338 Договора об ассоциации Украины с ЕС, сотрудничество между Украиной и Евросоюзом должно проводиться в сфере содействия энергоэффективности и энергосбережения, в том числе путем формирования политики по энергоэффективности, структуры права и нормативно-правовой базы с целью достижения значительного прогресса в соответствии со стандартами ЕС.
Такие фантастические для небогатой страны суммы смущают отечественных экспертов, так как не очень понятно, где их брать и как возвращать. Заместитель заведующего кафедрой теплоэнергетики и энергосберегающих технологий Украинской инженерно-педагогической академии Артем Черняк говорит, что снижение энергопотребления промышленным сектором Украины на предполагаемые 25% в настоящее время возможно либо при условии снижения объемов промышленного производства (то есть остановки работающих предприятий), либо в результате модернизации технологического оборудования. Однако это связано с колоссальными расходами. Так, к примеру, замена одного только блока Запорожской атомной электростанции на солнечные батареи обойдется в приблизительно миллиард долларов без учета расходов на отчуждение территории для строительства солнечной электростанции. Поэтому выполнение данной задачи в существующих реалиях маловероятно.
Энергоэффективная политика. За минувшие четверть века 28 стран Евросоюза сделали огромный рывок в своем экономическом развитии, но при этом потребление энергии в ЕС не только не возросло, но даже сократилось: в 2015 году оно было ниже, чем в 1990-м, подсчитало европейское статистическое ведомство Eurostat.
Тем не менее, нужно отметить, что Харьковская область – в лидерах по энергоэффективности. Потребление газа в бюджетной сфере в регионе за 2015-2016 гг. сократилось на 18%. В 2016 году на целевые энергосберегающие мероприятия в области было направлено около 80 млн. грн., 78 объектов социальной сферы были переведены на альтернативные газу энергоносители. Все понимают, что сегодня на рынке сложилась устойчивая тенденция к повышению тарифов на энергоресурсы. Такая ситуация остро ставит вопрос о рациональном использовании энергоресурсов, формировании и последующей реализации программ энергосбережения.
В Харьковской области нет и никогда не было тяжелой металлургии, а сравнительно недавно не стало и крупной химической промышленности; полностью исчезла такая отрасль, как двигателестроение, в структуре которой работал крупнейший в Европе Купянский литейный завод. Оставшиеся машиностроительные гиганты сократили объемы производства, и, соответственно, само по себе сократилось потребление электроэнергии, газа, тепла. Тем не менее, столкнувшись с необходимостью снижения себестоимости выпускаемой продукции, промышленники обратили внимание на проекты по энергосбережению.
По данным Харьковской облгосадминистрации, за прошлый год об энергосбережении отчитались шесть крупных заводов. Самым масштабным оказался проект Панютинского вагоноремонтного завода по модернизации компрессорной станции с объемом инвестиций в 12,5 млн.грн. Ожидаемый годовой экономический эффект от модернизации системы подачи сжатого воздуха составляет 1,7 млн.грн.
Эффективным оказался проект ГП "Харьковский завод специальных машин": предприятие вложило в замену ламп накаливания на светодиодные 24,4 тыс.грн. и ожидает годовой экономический эффект в 77,5 тыс.грн., то есть в три раза больше, чем сама инвестиция.
Неплохая окупаемость и у проекта ГП "ФЭД", где вложили в установку электросчетчиков в цехах предприятия 25,2 тыс.грн. и ожидают экономический эффект в 26,4 тыс.грн.
Всего отчитавшиеся шесть заводов и два НИИ вложили в энергосбережение 16,4 млн.грн. Ожидаемый годовой экономический эффект – 4,66 млн.грн.
Что касается машиностроительных предприятий, расход энергоресурсов для них не настолько критичен, как в производстве строительных материалов. В основном, экономить можно тепловую энергию, заменяя центральное отопление локальным, устанавливая энергосберегающие лампы, оптимизируя работу воздушных компрессоров и сварочных трансформаторов.
На некоторых предприятиях рассказали о своих планах в сфере энергоэффективности.
ГП "Завод им.Малышева"
Еще в 2012 г. на заводе задумались об энергосбережении. Начали с решения проблем, которые создавала центральная котельная. Ее работа была полностью нерентабельной, и на заводе решили построить модульные котельные. Одна из них мощностью 2,8 МВт была установлена в цеху основной сборки. Генеральным подрядчиком строительства трех котельных выступила корпорация "Европейская энергетическая компания" (Киев).
Борьба за рациональное использование энергии продолжается и сейчас. В частности, с 2017 г. на заводе устанавливают энергосберегающие лампы, которые потребляют в 5-7 раз меньше электроэнергии, чем лампы накаливания. Для оптимального использования электричества на производственных площадях реконструируют схему включения освещения. Свет сделали локальным: теперь лампы можно включать не на всей территории цеха, а только там, где в этом есть необходимость: на отдельных участках, на которых проводятся работы.
Одно из направлений экономии электроэнергии - замена энергозатратного оборудования и совершенствование работы производственных машин. В частности, приобретены два энергосберегающих компрессора для филиала "Агрегатный завод" и один - для цеха основной площадки. На компрессорное оборудование установили дистанционное управление и изменили график работы компрессоров в цехах с 7.30 на 8.00 - именно в это время люди начинают работу на оборудовании, которое потребляет воздух.
На предприятии оптимизируют снабжение цехов технической водой. В связи с централизацией производства и, соответственно, сокращением незадействованных участков, на них отключили водоснабжение. Это позволило заменить насосы на центральных очистных сооружениях мощностью 250 кВт на насосы мощностью 160 кВт и вывести в резерв насосную станцию оборотного водоснабжения основной площадки.
По данным главного энергетика, общая экономия от внедренных мероприятий составляет около 1 млн. грн. в месяц. Если позволит финансирование, на заводе продолжат работу по энергосбережению. В частности, в планах специалистов - внедрить энергосберегающее освещение всей территории завода, реализовать новые идеи по отоплению цехов и рациональному энергообеспечению всех цехов предприятия.
Харьковский авиазавод
Этому предприятию уже давно нечего экономить, так как производство самолетов остановлено несколько лет назад. Но в конце 2017 г. завод начал выполнять заказы на техобслуживание самолетов – соответственно, потребовались энергоресурсы. С отставанием от завода им.Малышева на пять лет на авиазаводе пришли к выводу, что использование газовых котельных советского образца нерентабельно. Минимальный расход газа при работе заводской котельной - 700 куб.м в час. На заводе - 105 помещений, длина теплотрасс - до 3 км. При нынешних тарифах - это колоссальные затраты, поэтому восстановление традиционной системы даже не рассматривается.
В связи с этим на заводе обеспечили локальное отопление в помещениях, где ведутся работы. Специалисты предприятия изготовили твердотопливные теплогенераторы мощностью 100 кВт, взяв за основу конструкцию Харьковского котельно-механического завода. Для лабораторных помещений завод приобретет дизельные обогреватели непрямого нагрева с гибким рукавом для подачи тепла, а также мобильные инфракрасные керосиновые обогреватели небольшой мощности. Эти устройства подходят для поддержания комфортного температурного режима в помещениях площадью до 50 квадратных метров и высотой три метра. Рассматривается вариант закупки модульных газовых топок.
"Свет шахтера"
На заводе рассматривают три направления снижения потребления энергии: исключение нерационального использования энергоресурсов, устранение их потерь, а также повышение эффективности использования.
Актуальной считается задача создания системы контроля потребления всех видов энергоресурсов, выработка и анализ энергосберегающих мероприятий. В числе успешных мероприятий можно отметить уже традиционный для харьковских машиностроителей перевод цехов и подразделений завода на автономное теплоснабжение. Кроме этого, на заводе будут менять лампы на светодиодные, газовую печь отжига - на электрическую, внедрять экзотермические вставки при литье стали.
Многие проекты требуют больших финансовых вложений, они осуществляются в несколько этапов. Например, внедрение экзотермических вставок при производстве стального литья, применение энергосберегающих и светодиодных ламп реализуются постепенно, каждый год. Применение современных сварочных инверторов КМ-500 началось в 2017 г. и будет продолжено в 2018-м. Самый затратный проект - модернизация футеровки существующей печи и установка новой электропечи вместо газовой.
В 2016 году экономия топливо-энергетических ресурсов на заводе составила 7 млн. 830 тыс. грн с НДС. За текущий год, по предварительным прогнозам, сумма будет ориентировочно такая же.
Эта публикация была подготовлена в рамках проекта "Продвижение реформ в регионы" при содействии Европейского Союза. (http://ec.europa.eu/europeaid). Содержание этой публикации является исключительной ответственностью ИА "Status Quo" и никоим образом не отражает точку зрения Европейского Союза.