. - По информации Минпромполитики Украины, "Гипрококсом" ведется разработка новой технологии коксования в коксовой батарее без улавливания химических продуктов с дополнительным получением электрической энергии. Расскажите, что это за технология и в какой стадии находится выполнение этой работы.
- Эту работу действительно институт выполняет по поручению министерства. По традиционной технологии производства металлургического кокса получающийся при производстве "сырой" коксовый газ перед использованием его в качестве топлива должен быть очищен от смолы, аммиака, нафталина, бензольных углеводородов и сероводорода. Процесс очистки достаточно сложный и дорогостоящий. Химическое крыло коксохимического производства представляет собой целый комплекс цехов и установок. Но без такой очистки коксовый газ не может быть использован для обогрева коксовых печей существующих конструкций и для других целей. Извлекаемые из сырого коксового газа при его очистке попутные химические продукты, такие как каменноугольная смола, смесь бензольных углеводородов, соединения аммиака и серы, до недавнего времени представляли собой ценное сырье для химической, фармацевтической и других отраслей промышленности. Однако успехи нефтехимической и химической промышленности в последние годы привели к тому, что химическая продукция коксохимиков становится неконкурентоспособной. Большие затруднения возникли у коксохимиков и с обеспечением экологической чистоты производства. В этой связи поиски путей рационализации производства металлургического кокса привел к идее возврата к технологии, позволяющей осуществлять обогрев коксовых печей не очищенным, "сырым" коксовым газом. Образующееся при этом избыточное тепло процесса коксования может быть использовано для выработки пара энергетических параметров, чтобы получать на его основе электроэнергию. В принципе эта технология не нова, она была основной еще в середине ХІХ века. Примитивные печи без улавливания в ряде стран эксплуатировались еще до недавнего времени. Первой компанией, которая усовершенствовала технологию без улавливания химических продуктов коксования и довела ее до промышленного производства в начале 90-х годов прошлого века, была американская компания "Сан Коук". Сейчас в США у этой компании три завода, на которых кокс производится по этой технологии. Строятся еще два таких завода за пределами страны. Имеются заводы по производству кокса по технологии без улавливания в Индии и Китае. Проявляют интерес к этой технологии заказчики "Гипрококса" в Украине и России. Коксохимическая наука Украины, в частности институт "Гипрококс", занимает в этой области одно из ведущих мест в мире. Поэтому институт не может стоять в стороне от наметившейся тенденции и ведет исследования и конструкторские разработки в этом направлении.
- Какими преимуществами обладает эта технология и каковы перспективы ее применения в Украине?
- Опыт работы заводов с коксовыми печами без улавливания в США показал, что капитальные и эксплуатационные затраты получаются ниже, чем при традиционной технологии, требуется меньше рабочих, нет избыточных сточных вод и химических отходов производства. Одним из главных преимуществ считается существенное улучшение экологических характеристик производства, ведь коксовые печи и весь газовый тракт работают под разрежением. Есть мнение, что по этой технологии можно получить удовлетворительный по качеству кокс из худших по спекаемости углей. Однако применение коксовых батарей с печами без улавливания обладает и рядом ограничений. В частности, в том варианте, который принят в США, для размещения производства сопоставимой мощности требуются большие площади, нарушается традиционная кооперация с металлургами по использованию газа, должны быть решены проблемы использования избыточного пара и электроэнергии. Нет достаточной ясности и с сырьевой базой такого коксования. В ряде случаев важной становится необходимость обеспечения традиционных потребителей продукцией коксохимического производства, например, каменноугольным пеком, смолой, бензолом и др. Поэтому вопрос применения этой технологии должен решаться в каждом конкретном случае. По имеющейся у нас информации, интерес к этой технологии проявляет метзавод им.Ильича, который намечает создать собственное производство металлургического кокса, Алчевский коксохимзавод, а также ряд российских производителей металла.
- Какие еще новые технологии применяет "Гипрококс" в своих проектах?
- На Алчевском коксохимическом заводе осуществляется строительство коксовой батареи №10-бис производительностью 1 млн.т кокса в год с технологией предварительного уплотнения ("трамбования") угольного "пирога" перед его загрузкой в печь. Это вторая коксовая батарея с применением "трамбования" на этом заводе. Предварительное уплотнение угольной загрузки позволяет использовать для производства кокса больше слабоспекающихся углей при том же качестве полученного кокса, что в условиях Украины имеет важное значение. В комплексе батареи №10-бис строится установка сухого тушения кокса, которая позволит использовать тепло раскаленного кокса для производства пара. Кокс сухого тушения имеет более высокие качественные показатели в качестве сырья для доменного процесса. Кроме того, технология сухого тушения позволяет сократить выбросы вредных веществ, имеющиеся при тушении кокса водой. Возобновилось строительство коксовых батарей новой конструкции с печами объемом 51 м3, запроектированных "Гипрококсом" еще в начале 90-х годов для двух заводов в России. Освоение этих батарей позволит институту осуществить дальнейшие разработки по созданию большегрузных коксовых печей нового поколения. "Гипрококс" приступает к проектированию для заводов Венгрии и Польши коксовых батарей с применением новых технических решений в конструкции огнеупорной кладки и оборудования. В химических цехах институтом впервые применена аммиачная очистка коксового газа от сероводорода с получением товарной серы в комплексе новой коксовой батареи, строящейся в Иране.
- С какими коксохимическими предприятиями сотрудничает "Гипрококс", каковы перспективы расширения такого сотрудничества?
- Институт "Гипрококс" является одной из ведущих в мире организаций в области проектирования коксохимического производства. Институт функционирует уже 75 лет. По нашим проектам были построены все коксохимические производства в Украине, России, в большинстве стран восточной Европы и во многих странах "третьего мира". На разработанные "Гипрококсом" коксовые печи и установки сухого тушения проданы десятки лицензий в передовые, технически развитые страны - Японию, Германию, Италию, Францию... В последние годы во всем мире наблюдается оживление деятельности в области расширения и реконструкции мощностей по производству кокса. Естественно, "Гипрококс" принимает активное участие в этой работе. Сейчас институт проектирует объекты для ряда заводов Украины - Алчевского, Авдеевского, Баглейского, Горловского, Мариупольского, Харьковского коксохимических заводов и коксохимпроизводства Криворожстали. Выполняются проектные работы для Череповецкого, Новолипецкого, Западносибирского меткомбинатов, Алтайского, Кемеровского и Губахинского коксохимзаводов России. Проектируется реконструкция коксовой батареи меткомбината "Миттал Стил" в г.Темиртау (Казахстан). Особое внимание уделяется Харьковскому коксохиму. Для него выполняется проект поэтапной реконструкции, которая там уже началась. В 2004 г. этот завод выпустил 86 тыс.т литейного кокса, а после реконструкции его годовая производительность увеличится приблизительно в 2,5 раза, до 220 тыс.т, причем без увеличения числа работников. Это означает уменьшение удельных затрат на единицу продукции оценочно на 30-40%. Среди наших зарубежных партнеров - Металлургический завод в Исфахане (Иран), где по документации института строится новая современная коксовая батарея №3 мощностью около 1 млн. т кокса в год. На строительной площадке постоянно присутствуют представители "Гипрококса", осуществляющие авторский надзор за строительством. В сотрудничестве с итальянской компанией "СМС Демаг Италимпьянти" нами выполнен проект строительства для завода в г. Пьомбино (Италия) новой коксовой батареи, которая была успешно введена в эксплуатацию с участием специалистов "Гипрококса". Во время пуска были продемонстрированы все гарантийные показатели, в том числе удовлетворяющие жестким европейским нормам охраны окружающей среды. В последние годы в рамках Консорциума "Укриндустрия" (г.Киев), созданного по инициативе Минпромполитики Украины, "Гипрококс" разрабатывает документацию для металлургических предприятий Индии в городах Роуркела, Бхилаи и Бокаро. Намечается проектирование установки сухого тушения кокса для метзавода Исдемир в Турции. Ведутся переговоры о проектировании коксохимических объектов в Пакистане, Бразилии, Бельгии. Тесные деловые и дружеские связи на протяжении многих лет институт поддерживает с рядом инжиниринговых компаний "Коксопроектом" (Польша), "Гутнипроектом" (Чехия), "Уде" (Германия), "Раутаруукки" (Финляндия), "Меконом" (Индия), Аньшанской коксохимической и огнеупорной компанией (Китай).
- Каково финансовое положение института, как оно выглядит в сравнении с предыдущими годами?
- За последние пять лет институт наращивает объемы разрабатываемой научно-технической продукции, работает прибыльно, не имеет задолженности по зарплате, по отчислениям в бюджет, за энергоносители. Ежегодно показатели производственной и финансовой деятельности института растут. В 2005 г. прирост объема работ в сравнении с 2004 г. составил 37%, ожидается, что увеличение прибыли составит 57%. Достаточно точно отображают экономическую ситуацию отчисления в бюджет – в 2005 г. их рост ожидается на уровне 41%. На 44% возрастают отчисления во внебюджетные фонды, поскольку увеличивается абсолютный размер зарплаты.
- А какова динамика роста зарплаты сотрудников?
- В 2005 г. в сравнении с предыдущим годом зарплата увеличилась на треть и составила в среднем 1650 грн. в месяц. К 2010 г. институт, учитывая конъюнктуру мирового рынка научно-технической продукции в области коксохимического производства, считает возможным приблизить среднемесячную зарплату сотрудников к среднеевропейскому уровню. Сейчас в институте 295 рабочих мест, оснащенных компьютерами, ведется подготовка к созданию общеинститутской компьютерной сети, приобретается новейшая множительная техника, эргономическая мебель и оргтехника, обеспечивающая прирост производительности труда проектировщиков и его качество.
- Как обеспечен институт инженерными кадрами, идет ли пополнение за счет выпускников харьковских вузов?
- Прирост заказов позволил институту за последние 5 лет увеличить численность персонала на 150 человек, возобновить прием выпускников вузов. В основном, конечно, это выпускники харьковских университетов, в числе которых Национальный технический университет "ХПИ" и Харьковская национальная академия городского хозяйства. Сейчас в институте работает 540 чел. Сравнительно высокая стабильная зарплата позволяет отбирать выпускников еще на стадии выполнения ими дипломных работ, обеспечить им производственную практику в "Гипрококсе". В институте работает более 100 специалистов в возрасте до 30 лет. Они выполняют достаточно сложные работы, а некоторым из них уже доверяется осуществление авторского надзора на строительных площадках заводов.
- Эту работу действительно институт выполняет по поручению министерства. По традиционной технологии производства металлургического кокса получающийся при производстве "сырой" коксовый газ перед использованием его в качестве топлива должен быть очищен от смолы, аммиака, нафталина, бензольных углеводородов и сероводорода. Процесс очистки достаточно сложный и дорогостоящий. Химическое крыло коксохимического производства представляет собой целый комплекс цехов и установок. Но без такой очистки коксовый газ не может быть использован для обогрева коксовых печей существующих конструкций и для других целей. Извлекаемые из сырого коксового газа при его очистке попутные химические продукты, такие как каменноугольная смола, смесь бензольных углеводородов, соединения аммиака и серы, до недавнего времени представляли собой ценное сырье для химической, фармацевтической и других отраслей промышленности. Однако успехи нефтехимической и химической промышленности в последние годы привели к тому, что химическая продукция коксохимиков становится неконкурентоспособной. Большие затруднения возникли у коксохимиков и с обеспечением экологической чистоты производства. В этой связи поиски путей рационализации производства металлургического кокса привел к идее возврата к технологии, позволяющей осуществлять обогрев коксовых печей не очищенным, "сырым" коксовым газом. Образующееся при этом избыточное тепло процесса коксования может быть использовано для выработки пара энергетических параметров, чтобы получать на его основе электроэнергию. В принципе эта технология не нова, она была основной еще в середине ХІХ века. Примитивные печи без улавливания в ряде стран эксплуатировались еще до недавнего времени. Первой компанией, которая усовершенствовала технологию без улавливания химических продуктов коксования и довела ее до промышленного производства в начале 90-х годов прошлого века, была американская компания "Сан Коук". Сейчас в США у этой компании три завода, на которых кокс производится по этой технологии. Строятся еще два таких завода за пределами страны. Имеются заводы по производству кокса по технологии без улавливания в Индии и Китае. Проявляют интерес к этой технологии заказчики "Гипрококса" в Украине и России. Коксохимическая наука Украины, в частности институт "Гипрококс", занимает в этой области одно из ведущих мест в мире. Поэтому институт не может стоять в стороне от наметившейся тенденции и ведет исследования и конструкторские разработки в этом направлении.
- Какими преимуществами обладает эта технология и каковы перспективы ее применения в Украине?
- Опыт работы заводов с коксовыми печами без улавливания в США показал, что капитальные и эксплуатационные затраты получаются ниже, чем при традиционной технологии, требуется меньше рабочих, нет избыточных сточных вод и химических отходов производства. Одним из главных преимуществ считается существенное улучшение экологических характеристик производства, ведь коксовые печи и весь газовый тракт работают под разрежением. Есть мнение, что по этой технологии можно получить удовлетворительный по качеству кокс из худших по спекаемости углей. Однако применение коксовых батарей с печами без улавливания обладает и рядом ограничений. В частности, в том варианте, который принят в США, для размещения производства сопоставимой мощности требуются большие площади, нарушается традиционная кооперация с металлургами по использованию газа, должны быть решены проблемы использования избыточного пара и электроэнергии. Нет достаточной ясности и с сырьевой базой такого коксования. В ряде случаев важной становится необходимость обеспечения традиционных потребителей продукцией коксохимического производства, например, каменноугольным пеком, смолой, бензолом и др. Поэтому вопрос применения этой технологии должен решаться в каждом конкретном случае. По имеющейся у нас информации, интерес к этой технологии проявляет метзавод им.Ильича, который намечает создать собственное производство металлургического кокса, Алчевский коксохимзавод, а также ряд российских производителей металла.
- Какие еще новые технологии применяет "Гипрококс" в своих проектах?
- На Алчевском коксохимическом заводе осуществляется строительство коксовой батареи №10-бис производительностью 1 млн.т кокса в год с технологией предварительного уплотнения ("трамбования") угольного "пирога" перед его загрузкой в печь. Это вторая коксовая батарея с применением "трамбования" на этом заводе. Предварительное уплотнение угольной загрузки позволяет использовать для производства кокса больше слабоспекающихся углей при том же качестве полученного кокса, что в условиях Украины имеет важное значение. В комплексе батареи №10-бис строится установка сухого тушения кокса, которая позволит использовать тепло раскаленного кокса для производства пара. Кокс сухого тушения имеет более высокие качественные показатели в качестве сырья для доменного процесса. Кроме того, технология сухого тушения позволяет сократить выбросы вредных веществ, имеющиеся при тушении кокса водой. Возобновилось строительство коксовых батарей новой конструкции с печами объемом 51 м3, запроектированных "Гипрококсом" еще в начале 90-х годов для двух заводов в России. Освоение этих батарей позволит институту осуществить дальнейшие разработки по созданию большегрузных коксовых печей нового поколения. "Гипрококс" приступает к проектированию для заводов Венгрии и Польши коксовых батарей с применением новых технических решений в конструкции огнеупорной кладки и оборудования. В химических цехах институтом впервые применена аммиачная очистка коксового газа от сероводорода с получением товарной серы в комплексе новой коксовой батареи, строящейся в Иране.
- С какими коксохимическими предприятиями сотрудничает "Гипрококс", каковы перспективы расширения такого сотрудничества?
- Институт "Гипрококс" является одной из ведущих в мире организаций в области проектирования коксохимического производства. Институт функционирует уже 75 лет. По нашим проектам были построены все коксохимические производства в Украине, России, в большинстве стран восточной Европы и во многих странах "третьего мира". На разработанные "Гипрококсом" коксовые печи и установки сухого тушения проданы десятки лицензий в передовые, технически развитые страны - Японию, Германию, Италию, Францию... В последние годы во всем мире наблюдается оживление деятельности в области расширения и реконструкции мощностей по производству кокса. Естественно, "Гипрококс" принимает активное участие в этой работе. Сейчас институт проектирует объекты для ряда заводов Украины - Алчевского, Авдеевского, Баглейского, Горловского, Мариупольского, Харьковского коксохимических заводов и коксохимпроизводства Криворожстали. Выполняются проектные работы для Череповецкого, Новолипецкого, Западносибирского меткомбинатов, Алтайского, Кемеровского и Губахинского коксохимзаводов России. Проектируется реконструкция коксовой батареи меткомбината "Миттал Стил" в г.Темиртау (Казахстан). Особое внимание уделяется Харьковскому коксохиму. Для него выполняется проект поэтапной реконструкции, которая там уже началась. В 2004 г. этот завод выпустил 86 тыс.т литейного кокса, а после реконструкции его годовая производительность увеличится приблизительно в 2,5 раза, до 220 тыс.т, причем без увеличения числа работников. Это означает уменьшение удельных затрат на единицу продукции оценочно на 30-40%. Среди наших зарубежных партнеров - Металлургический завод в Исфахане (Иран), где по документации института строится новая современная коксовая батарея №3 мощностью около 1 млн. т кокса в год. На строительной площадке постоянно присутствуют представители "Гипрококса", осуществляющие авторский надзор за строительством. В сотрудничестве с итальянской компанией "СМС Демаг Италимпьянти" нами выполнен проект строительства для завода в г. Пьомбино (Италия) новой коксовой батареи, которая была успешно введена в эксплуатацию с участием специалистов "Гипрококса". Во время пуска были продемонстрированы все гарантийные показатели, в том числе удовлетворяющие жестким европейским нормам охраны окружающей среды. В последние годы в рамках Консорциума "Укриндустрия" (г.Киев), созданного по инициативе Минпромполитики Украины, "Гипрококс" разрабатывает документацию для металлургических предприятий Индии в городах Роуркела, Бхилаи и Бокаро. Намечается проектирование установки сухого тушения кокса для метзавода Исдемир в Турции. Ведутся переговоры о проектировании коксохимических объектов в Пакистане, Бразилии, Бельгии. Тесные деловые и дружеские связи на протяжении многих лет институт поддерживает с рядом инжиниринговых компаний "Коксопроектом" (Польша), "Гутнипроектом" (Чехия), "Уде" (Германия), "Раутаруукки" (Финляндия), "Меконом" (Индия), Аньшанской коксохимической и огнеупорной компанией (Китай).
- Каково финансовое положение института, как оно выглядит в сравнении с предыдущими годами?
- За последние пять лет институт наращивает объемы разрабатываемой научно-технической продукции, работает прибыльно, не имеет задолженности по зарплате, по отчислениям в бюджет, за энергоносители. Ежегодно показатели производственной и финансовой деятельности института растут. В 2005 г. прирост объема работ в сравнении с 2004 г. составил 37%, ожидается, что увеличение прибыли составит 57%. Достаточно точно отображают экономическую ситуацию отчисления в бюджет – в 2005 г. их рост ожидается на уровне 41%. На 44% возрастают отчисления во внебюджетные фонды, поскольку увеличивается абсолютный размер зарплаты.
- А какова динамика роста зарплаты сотрудников?
- В 2005 г. в сравнении с предыдущим годом зарплата увеличилась на треть и составила в среднем 1650 грн. в месяц. К 2010 г. институт, учитывая конъюнктуру мирового рынка научно-технической продукции в области коксохимического производства, считает возможным приблизить среднемесячную зарплату сотрудников к среднеевропейскому уровню. Сейчас в институте 295 рабочих мест, оснащенных компьютерами, ведется подготовка к созданию общеинститутской компьютерной сети, приобретается новейшая множительная техника, эргономическая мебель и оргтехника, обеспечивающая прирост производительности труда проектировщиков и его качество.
- Как обеспечен институт инженерными кадрами, идет ли пополнение за счет выпускников харьковских вузов?
- Прирост заказов позволил институту за последние 5 лет увеличить численность персонала на 150 человек, возобновить прием выпускников вузов. В основном, конечно, это выпускники харьковских университетов, в числе которых Национальный технический университет "ХПИ" и Харьковская национальная академия городского хозяйства. Сейчас в институте работает 540 чел. Сравнительно высокая стабильная зарплата позволяет отбирать выпускников еще на стадии выполнения ими дипломных работ, обеспечить им производственную практику в "Гипрококсе". В институте работает более 100 специалистов в возрасте до 30 лет. Они выполняют достаточно сложные работы, а некоторым из них уже доверяется осуществление авторского надзора на строительных площадках заводов.