На ПАО "Турбоатом" (Харьков) в литейном цехе № 50 впервые выполнена заливка лопасти рабочего колеса для гидротурбины Днестровской ГАЭС №4. Об этом в пресс-службе предприятия. Применение уникальной новой технологии, разработанной металлургами предприятия, позволит оптимизировать производственный процесс, а также уйти от внешней кооперации и импорта деталей, отметили на заводе.
Уникальность технологии заключается в одновременной заливке из двух сталелитейных печей плоской габаритной детали. Лопасть имеет широкий изогнутый профиль длиной 6 м. Высота входной кромки составляет 1 м, а выходной - 2 м. При этом толщина отливки - от 65 мм до 80 мм.
"Процесс изготовления начинается с плавки металла в двух печах одновременно, которая длится 3,5 часа. Заливка осуществляется из двух ковшей. При этом выпуск металла из первой печи происходит на 20 минут раньше, чем второй", - рассказал начальник цеха №50 Владимир Михайлюков.
После заливки металл остается в форме до достижения температуры отливки 200 ºС. Затем ее извлекут, отрежут прибыли и литниковую систему и передадут в гидротурбинный цех №83 на разметку, которая покажет, насколько точно отливка соответствует чертежу. Далее заготовка поступит в паротурбинный цех №53 для термической обработки в газовой печи.
Черный вес детали составит 8 т. После проверки механических свойств будет выполнена механообработка лопасти, 100%-й ультразвуковой контроль, окончательная мехобработка и капиллярный контроль.
"Ранее лопасти приобретались у производителей стран ЕС, а на первую турбину Днестровской ГАЭС изготавливались в сварно-литом варианте из двух частей, - отметил начальник металлургического отдела Владимир Бондаренко. - Новая технология позволяет значительно снизить стоимость изготовления детали по сравнению со сварным вариантом, сокращает производственный цикл и трудовые затраты".
Как отметили на предприятии, ранее "Турбоатом" освоил технологию заливки лопаток направляющего аппарата для Днестровской ГАЭС №4 в цельнолитом варианте. До этого детали также закупались в странах ЕС или изготавливались на заводе в сварно-литом виде из четырех частей. При этом черный вес лопатки составлял 13,5 т, а вес жидкого металла – 22,7 т. Цельнолитая деталь в свою очередь имеет черный вес 10,1 т, для ее изготовления используется 16 т жидкой стали. С сентября 2016 года цех №50 изготовил 17 таких лопаток.